本发明涉及铸件领域，尤其涉及一种离合器壳体及其铸造工艺。
背景技术：
1、离合器壳体是一个重要部件，它处在发动机和变速箱之间，用于固定离合器总成，其主要作用是保护离合器，使其免受外界环境影响，同时确保离合器能正常工作，离合器壳体一般由金属材料制成，具备良好的耐用性与稳定性，可承受汽车运行时产生的振动和压力，另外，为了润滑和冷却离合器的工作部件，确保离合器正常运作并延长使用寿命，要在离合器壳体内设置油道。现有离合器壳体，其油道一般当作单独部件铸造，之后焊接到离合器壳体，因如此，其强度与一体成型的离合器壳体有较大差距。油道与壳体一体成型存在难点，这些难点属于多油道设计方面，油道细长且弯曲，采用现有的常规铸造工艺，在铸造进程里，油道易出现裂纹、气孔、粘砂这等情况，其铸造效率低，良品率低，后处理麻烦，致使制作成本升高。若油道呈现出裂纹、气孔之类的状况，会致使油体流动不通畅或者发生泄露，在降低流动效率之际，产生安全方面的隐患，进而无法契合当下汽车省油以及安全的发展重点方向。
技术实现思路
1、本发明的目的在于，针对现有技术所存在的欠缺，给出机械性能强度较高、具备耐腐蚀特性、生产效率较高、有着良好良品率的一体成型的离合器壳体，以及铸造工艺。
2、本发明有着这样一种离合器壳体，它是一种离合器壳体，这个离合器壳体包含有壳体、油道 ，还有出油口。其中主要的呢，是所述壳体属一体成型的类圆柱环体 它包括上端的上环面 和下端的下环面。在这当中，上环面是向下凹陷的 并且低于壳体平面 ，这个凹陷使其与壳体平面之间形成了高度差。而且在上环面上 设有呈环形阵列排布的限位槽 ，同时下环面设有呈环形阵列排布的定位柱 ，在内环面下方设有环形凹槽。另外 所述壳体采用六油道五出口设计 ，这里的油道包括一号油道 、二号油道 、三号油道 、四号油道 、五号油道和六号油道 其中一号油道连通至上环面的一号出油口 ，二号油道连通至下环面的二号出油口 ，三号油道连通至上环面的三号出油口 ，四号油道连通至内环面的四号出油口 ，五号油道与六号油道并联连通至下环面的五号出油口。
那进一步来讲呢，所述的环形凹槽18，其凹陷的方向是朝着远离圆心的外侧，并且在这个环形凹槽18之内呀，设置有若干条加强筋19。
4、本发明的离合器壳体铸造工艺为：
5、s1、模具制作：按照图纸尺寸要求制得离合器壳体模具；
6、s2、型砂制作：把离合器壳体模具放进型砂盒里，从而得到离合器壳体型砂，针对离合器壳体型砂的油道部位展开7次涂料处理，涂料选用铸造用水基涂料；头一次选用48 - 50波美度的涂料，涂抹均匀后运用100℃ - 150℃温度实施烘干，烘干之后冷却30分钟；第二次选用46 - 48波美度的涂料，涂抹均匀后运用100℃ - 150℃温度实施烘干，烘干之后冷却30分钟；第三次选用44 - 46波美度的涂料，涂抹均匀后运用100℃ - 150℃温度实施烘干，烘干之后冷却30分钟；第四次选用42 - 44波美度的涂料，涂抹均匀后运用100℃ - 150℃温度实施烘干，烘干之后冷却30分钟；第五次选用40 - 42波美度的涂料，涂抹均匀后运用100℃ - 150℃温度实施烘干，烘干之后冷却30分钟；第六次选用38 - 40波美度的涂料，涂抹均匀后用100℃ - 150℃温度进行烘干，烘干后冷却30分钟；第七次选用35 - 38波美度的涂料，待涂匀后采用100℃ - 150℃温度进行烘干，烘干后冷却30分钟，进而制好最终型砂。
7、s3、熔炼工作，是要把专门的那个被叫作灰铸铁的材料，通过特定方式熔炼成为铁水，这种铁水在质量百分比方面有着特定的组分，其中c要在3.2%至3.7%的范围，si需在1.9%至2.1%的区间，mn要处于0.7%至0.9%的幅度，s要小于等于0.12%，p要小于等于0.15%，ni在1.2%至1.5%的程度，nd在0.5%至0.6%的范围，co在0.12%至0.18%的跨度，剩下的便都是fe。
8、s4、实施浇注操作：把型砂进行竖立放置呈现，型砂所具有的油道部分朝着上方，铁水运用底注的方式往型砂里面注入，浇注拥有的温度处于1350℃至1400℃这个范围，浇注完成后冷却，进而得以制出离合器壳体铸件毛坯。
九、s五、清理铸件：把离合器铸件毛坯从模具中脱出，去除那多余的型砂以及附设件，再次运用打磨操作以及光滑精致的抛光之后，得以收获离合器壳体铸件的成品这般地存在。
10、进一步的，所述的型砂以宝珠砂为原料。
11、本发明与现有技术相比的有益效果是：
12、1、此离合器壳体跟油道实现一体成型，其机械强度明显得以提升，并且使用寿命变得更长；运用六油道五出口设计，能够让油体流通更为通畅，给工作部件润滑更为充分。
13、2、本发明对型砂的铸造工艺而言，针对型砂的油道部位，要进行7次涂料加工处理，以此来确保成型的油道是平整且通畅的，并且油道内表面不存在裂痕或者砂孔；把型砂竖立设置，选取底注的方式来开展铁水的浇注，如此能够避免高温铁水对型砂油道部位进行长时间过流，进而防止该部位型砂得以融化变形，免得影响到成型后油道的通畅性，整体工艺提高了加工效率，提升了良品率，还降低了制造成本。
技术特征：
有一种离合器壳体，它包含壳体（1），还有油道以及出油口。其特别之处在于：那个称为壳体（1）的东西，是一体成型的类似圆柱的环体，它有上环面（2）和下环面（3），其中，上环面（2）朝着下方凹陷，低于壳体（1）的平面，于是在上环面（2）与壳体（1）平面之间形成了高度差，并且，在壳体（1）的平面和上环面（2）之间，设置了若干按照环形阵列进行排布的限位槽（10），而下环面（3）的半径略微小于上环面（2），在下环面（3）的外周面，布置有若干按照环形阵列进行排布的定位柱（11），在内环面（4）的下方，设有环形凹槽（18）；这个壳体（1）采用的是六油道五出口的设计，那些油道包括一号油道（12）、二号油道（13）、三号油道（14）、四号油道（15）、五号油道（16）以及六号油道（17），一号油道（12）连通到上环面（2）的一号出油口（5），二号油道（13）连通到下环面（3）的二号出油口（6），三号油道（14）连通到上环面（2）的三号出油口（7），四号油道（15）连通到内环面（4）的四号出油口（8），五号油道（16）和六号油道（17）呈并联关系，连通到下环面（3）的五号出油口（9）。
2. 针对权利要求1所讲的离合器壳体而言，其具备这样的特征：那个所述的环形凹槽（18），它的凹陷方向是朝着远离圆心且向外的方向，并且，在这个环形凹槽（18）里面设置有若干数量的加强筋（19）。
3.一种离合器壳体的铸造工艺，其特征是：包括以下步骤：
4. 依据权利要求3所讲述的离合器壳体铸造工艺，其特性在于：所提及的型砂是宝珠砂。
技术总结
此项发明涵盖一种离合器壳体以及铸造工艺，其中，壳体已然明确具有上环面与下环面，二者共同组成一体成型的类圆柱环体，上环面之上存在环形阵列排布的限位槽，下环面之上则有环形阵列排布的定位柱，同时，内环面呈现为环形凹槽结构。再者说明壳体采用六油道五出口设计，油道具体包含一号油道、二号油道、三号油道、四号油道、五号油道以及六号油道，一号油道连通至上环面的一号出油口，二号油道可连通至下环面的二号出油口，三号油道能够连通至上环面的三号出油口，四号油道会连通至内环面的四号出油口，五号油道与六号油道并联连通至下环面的五号出油口。另外，铸造工艺有序包含模具制作、型砂制作、熔炼、浇注、清理铸件这五个步骤啦，型砂制作的过程当中需要进行7次涂料工序，浇注采用底注方式。
技术研发人员：黄昌弟,杨金亮,吴彦锋,蒋沛化,苏颖瑜
受保护的技术使用者：浙江瓯赛汽车部件铸造有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/10/10
